12月9日晚，在八環公司周例會上，根據總經辦的安排，制造四科磨加工A班班長楊勇代表車間磨加工兩個班組，利用PPT對兩個班組自開展試點班組以來進行的現場改善事例進行了講解，目的是推廣經驗，相互學習，取長補短。此次現場改善事例的講解，標志著作為推進班組規范化建設中的一項重要工作現場改善取得初步效果。

　　自7月份八環開展試點班組規范化建設以來，三個試點班組班長參加了一系列的培訓學習，共計30多課時。全體試點班組成員進行了《5S推行實用手法和步驟》課程學習，並進行了閉卷考試。同時，每個試點班組每月均會組織一次班組活動，通過活動增強班組的團隊精神。特別是通過班組座談會，班長與組員面對面溝通，現場的問題點得到有效暴露。會后，在班長及五大員帶領下，試點班組全員積極參與公司改善創新和合理建議活動，下半年以來，共收到三個試點班組提案156條，人均提案為2.55條，明顯高于公司其它班組。

　　從生產現場了解到，通過開展現場改善活動，制造一科零件清洗、自動線班組現場發生了較大變化，零件清洗區域變得干凈整齊。現場重新劃置了區域線，現場的小推車按區域線進行擺放。設備的跑冒滴漏從源頭進行解決，地面少了許多接油盒，設備利用休息時間，自行進行了噴漆，使設備表面恢復如新，不但美觀好看，更易于日常設備保養。制造四科磨加工兩個班組對原先現場空置區進行了整理、整頓，區分了需要與不要的物資，對需要的物資進行整理分類，定置擺放。對磨加工相關的待加工物料放置區全部進行了區域劃線，一些設備上的小改小革項目，深受員工稱贊。如：增加3MC4外圈溝超設備的自動列料裝置，既降低了員工的勞動強度，也減少了員工與煤油的接觸時間；M4-S04線內圈生產線的連線改善，增加了一個通道后，解決了溝超工序手動上料，員工有更多時間進行產品自檢，提高產品質量；解決了多條生產線卡料、掉料的問題，有效提高了生產效率。