【第二十届中国机械行业企业管理现代化创新成果】

大型汽车企业车身重要外包零件全生命周期的质量管理体系

上海通用汽车有限公司

　　【核心提示】本文通过现代化的管理体系向外包零件供应商产品开发延伸，从产品设计、制造过程着手严把质量关，降低制造成本，为客户提供优质产品，缩短新车型开发周期，制造高质量的汽车。

上海通用汽车有限公司

　　【成果节选】

　　上海通用汽车有限公司成立于1997年6月12日，由上海汽车集团股份有限公司、通用汽车公司共同出资组建而成。目前拥有浦东金桥、烟台东岳、沈阳北盛和武汉分公司四大生产基地，共4个整车生产厂、2个动力总成厂，是中国汽车工业的重要领军企业之一。上海通用汽车坚持"以客户为中心、以市场为导向"的经营理念，不断打造优质的产品和服务，目前已拥有别克、雪佛兰、凯迪拉克三大品牌二十多个系列的产品阵容，覆盖了从高端豪华车到经济型轿车各梯度市场，以及高性能豪华轿车、MPV、SUV、混合动力和电动车等细分市场。

　　大型汽车制造企业的每一款产品都由上万个零件组成，按照汽车行业的惯例，大部分零件将是外包零件，车身零件同样如此，进厂零件级别会比较高，整车制造企业负责总成零件的拼装。如何保证外购零件有合理的产品设计、可靠的工艺方案，如何保证先进制造技术在外购零件上实施，以及如何保证外购零件供应商有完美的执行质量体系，是大型汽车制造企业面临的新难题。

　　该大型汽车企业实施车身重要外包零件全生命周期的质量管理体系，主要做法包括：

　　1.“带好头”— 验证完好的产品设计；

　　2.“接好力”— 进行完善的工艺开发；

　　3．“帮好忙”— 推动完整的新技术应用；

　　4．“把好关”— 建立完备的质量体系。

　　该企业实施车身重要外包零件全生命周期的质量管理体系后，取得了显著的效果，其社会效益体现在：

　　1．工艺驱动产品设计向车身重要外包零件延展

　　该企业实施车身重要外包零件全生命周期的质量管理体系以前，外包零件从原来的由产品设计工程师负责设计，采购工程师负责确定供应商，制造工程部门工程师不参与产品设计的虚拟评审，导致发现问题较晚，需要在后期更改产品，或由供应商采用特殊设备实现。这种工艺驱动重要车身外包零件的真空，对外包零件供应商来说，产品的更改会产生修改模具，修改工装检具等费用；使用特殊设备、工艺会增加设备成本，对大型汽车制造企业来讲，提高了零件的单件成本，浪费了宝贵的生产调试时间。该企业实施车身重要外包零件全生命周期的质量管理体系以后，以该大型汽车制造企业制造工程部门外包零件工程师为主，在产品设计早期对零件设计进行评审，有效减少了后期产品更改，节约了项目时间，降低了零件的单件成本。

　　2．工艺方案优化实现双赢

　　该企业实施车身重要外包零件全生命周期的质量管理体系以前，重要车身外包零件由中标供应商自己根据受到的采购SOR制定了工艺。由于各家供应商能力的差别，造成工艺规划不精益，部分设备利用率过低。增加了外包零件供应商的制造成本，也增加了外包零件的单件成本，是一种双输的状态。该企业实施车身重要外包零件全生命周期的质量管理体系以后，该大型汽车企业的制造工程部门外包零件工程师前期将初步的工艺方案输入给中标外包零件供应商，后期对供应商二次开发的工艺再次审核，通过不断的方案讨论，取长补短，除了工艺方案的获得最优化，也极大提高了供应商的工艺开发能力。实现降低车身重要外包零件供应商的制造成本从而降低零件的单件成本的双赢（Win-Win）。

　　3．先进工艺技术共享实现新技术可控

　　该企业实施车身重要外包零件全生命周期的质量管理体系以前，没有专门的部门和专门的工程师负责联系车身重要外包零件供应商，对前沿新技术进行系统的学习，但发现在车身重要外包零件供应商中标的零件上有新工艺的应用，再临时抱佛脚，对中标供应商进行新技术应用方面的培训，耗费了大型汽车企业制造工程部门大量的人力物力。该企业实施车身重要外包零件全生命周期的质量管理体系以后，重要车身外包零件供应商有机会脱离项目，跟随大型汽车企业一起进行新技术的技术储备，真正地提高了车身外包零件供应商的新技术能力，在车身重要外包零件产品上有新技术应用的时候，中标的供应商能够有能力用得好新技术，使先进工艺技术应用风险可控。

　　4．质量体系外延实现车身外包零件的高质量

　　该企业实施车身重要外包零件全生命周期的质量管理体系以前，车身重要外包零件供应商随着自身能力的不同，质量管理体系的完善程度也不相同。实施车身重要外包零件全生命周期的质量管理体系以后，该大型汽车制造企业把车身重要外包零件供应商的质量体系完善程度统一在和该大型汽车制造企业相同的高度，有效实现了车身外包零件的高质量。实施该管理体系后的两个已上市车型整车6sigma在稳定在2.6以下，而以往的车型整车6SIGMA在3左右。整车尺寸质量有明显的提高。

　　该企业外包零件质量管理体系的流程，思路以及想法，也可以给其他行业、企业以借鉴，按照这种思路给大型制造型企业质量开发以有效的管理，在一定程度上有利于提高大型制造企业和外包供应商能力的共同提升，打造大型制造型企业值得信赖的核心零件供应商，提高制造型企业的的核心竞争力。

　　【专家点评】

　　为适应激烈的市场竞争要求，提升企业的实力、竞争力，当今现代化制造企业在掌握关键技术、关键环节的同时，善于整合外部资源，善于对外经营合作，善于产业链的价值经营，以扩大自身的制造生产能力，充分发挥各自的资源效率和优势，增强滋生的综合实力。而在对外合作经营之中，如何保障外构件建立现代化的管理体系，从产品设计、制造过程着手严把质量关，降低制造成本，为客户制造优质产品，缩短新产品开发周期，制造出高质量产品，使每个生产制造企业面临的新课题。

　　上海通用汽车有限公司的“大型汽车企业车身重要外保零件全生命周期的质量管理体系”的管理创新成果，从外购零件从产品设计、工艺方案制定、制造技术、质量管理体系建立四大环节，形成了对外购件较为系统的质量管理体系及管理方法。该成果的特点是，在产品设计环节要“带好头”，即在此环节要仔细评估外包零件的可制造性，仔细评估、确认外包零件供应商的潜力、资质、能力；在工艺开发阶段要“接好力”，即在工艺开发的整个过程，帮助供应商制定规划好工艺方案；在推动新技术应用环节要“帮好忙”，即在推广应用新技术中，邀请供应商参加新技术推广应用的各种活动，使其了解新技术、掌握新技术；在建立质量管理体系中要“把好关”，即把制造企业的管理体系延伸到供应商一起建立完备的质量体系，严把外包零件质量关。

　　从该成果的实践应用效果看，成效明显，成果具有应用价值、可操作性和可推广性。

　　（本文摘编自《第二十届中国机械行业企业管理现代化创新成果汇编》，详细资料请咨询：中机企协行业工作部010-83069076 / 83069073）