【第二十届中国机械行业企业管理现代化创新成果】

基于整车生产工艺标准化的管理实践

浙江豪情汽车制造有限公司

　　【核心提示】浙江豪情汽车制造有限公司将泰勒《科学管理原理》中标准化操作法这一理论应用于整车生产工艺，取得了显著成效。该公司整车生产工艺标准化包括：通过动作研究实现作业方法标准化，通过时间研究实现工时科学利用；通过岗位价值研究实现有差别的岗位工资核算，通过标准化操作实现工人科学训练，通过过程增值研究实现对制造过程涉及的主、辅料的控制。

浙江豪情汽车制造有限公司

　　【成果节选】

　　浙江豪情汽车制造有限公司座落在浙江东部沿海历史名城临海市经济技术开发区，是浙江吉利控股集团（世界500强）投资数亿元兴建的经济型轿车生产基地，是集团最早建立的汽车制造基地，更是国内首家具有轿车生产资格的民营企业。豪情公司经过十几年的产品开发和技术改型，生产了包括吉利豪情、优利欧、美人豹、SRV四大系列的成熟上市车型二十多种，目前已形成具有强大竞争力的产品格局和生产经营规模。

　　整车工艺标准化的背景

　　1.提升产能的需要

　　豪情公司LC-1车型生产线，包括整车四大工艺：冲压工艺、焊装工艺、涂装工艺、总装工艺。其中焊装生产线属于全新设计的机器人自动流水线，冲压生产线、涂装生产线、总装生产线均是在原有基础上经技术改造升级形成的。在产品量产后即暴露出产能不平衡的问题，由于各生产线生产节拍的不协调，冲压线与涂装线流线节拍低于焊装和总装，导致整体产能偏低。

　　2.精益生产的需要

　　精益生产模式的精髓在于实现“利用率最大化”，此处的“利用率”是广义上的，包括：产能、资本、物流等方面利用率最大化。标准化的作业方法和工时的科学利用产生的直接效果是单位产能的提升；差别化的岗位价值和对工人进行科学训练可以在一线作业人员产生扬长补短、优胜劣汰的竞争机制；过程增值的研究可以降低生产用主、辅材料的消耗降低制造费用，由此可见“标准化”是实现精益生产的必要条件。

　　整车工艺标准化的内涵

　　“科学管理之父”泰勒在1911年发表的《科学管理原理》中阐述了关于标准操作法的理论，豪情公司整车工艺标准化就是围绕标准化操作法这一理论逐步开展的。包括：①动作研究：作业方法标准化；②时间研究：工时的科学利用；③岗位价值研究：实行有差别的岗位工资；④标准化操作：对工人进行科学训练； ⑤过程增值研究：对制造过程涉及的主、辅料控制等内容。

　　整车工艺标准化的主要创新点，集中体现在以下几个方面：

　　(一) 生产线工时分析法

　　通过对四大工艺生产节拍及各工艺内工位间生产节拍的分析，寻找瓶颈工位，减少冗余人员，提升整体产能。

　　(二) 作业程序分解分析

　　通过分析工作的程序，取消不必要的工序、动作、操作，合并某些工序或动作，减少搬运的距离，变更操作或检验的顺序，以避免重复，从而使得整个工作更加经济合理。

　　(三) 操作动作分解分析

　　在整个生产流程进行了程序分析之后，又对各道工序的作业进行详细研究。重点是改进作业方法，取消多余的笨拙的作业操作，在操作过程中分析人机和双手配合情况，充分利用人机和双手闲余时间，以达到减轻工人劳动强度，提高产品质量和作业效率的目的。

　　(四) 引入标准工时概念

　　将人体的各种动作分解为21种基本的动作，制定标准工时的时候，将员工作业的动作分解成模特法中对应的动作，并根据对应动作相对应的时间来制定标准工时。采用国际通用的标准工时计算方法，标准工时=正常工时+宽放工时=[观测工时×（1+评比因素）]+[正常工时×宽放率]，同时参照相应国际标准并结合企业自身情况制定评比因素、宽放率。

　　(五) 差异化岗位价值分析

　　建立岗位评价评委会，从劳动技能、劳动强度、劳动责任、劳动环境四大维度，对四大工艺总体上评价确定各工艺整体工艺系数I，各工艺内部依据各岗位程序分解、动作分解及岗位作业工时对每一个岗位进行岗位系数i评价，最终每一个岗位的岗位价值=工艺系数I*岗位系数i，以达到按岗分配价值，激发员工向刚价值岗位提升的目的。

　　(六) 过程增值分析

　　对产品形成过程的材料、能耗分析，以寻找降低制造成本的改善部分，如冲压过程余料的最大限度利用；板料优化落料排样；调整模具设计减小板料下料尺寸，以达到提升板料利用率。

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　　工艺标准化的实施效果

　　(一)完成项目目标

　　1.产能提升

　　以LC-1车型为例，标准化工艺期间对总装瓶颈工位作业内容重新调整，对冲压生产编排方案重新调整，优化涂装前处理线与面漆线双班调度时间，使整体产能提升至单班4284台/月（按照21天/月计算），较改善前产能提升26%，详见节拍优化后产能分析：

　　２．过程增值

　　以冲压钢板材料利用率提升为例：通过冲压过程余料的最大限度利用、板料优化落料排样、调整模具设计减小板料下料尺寸，有效提升了冲压钢板材料利用率。

　　具体体现在：（1）减少材料采购费用；（2）减少公司内材料物流转运和管理费用；（3）材料采购规格减少，采购成本和管理成本明显降低；（4）节约模具修改费用。

　　３．降低制造变差

　　(二) 技术人员创新能力得到明显提升

　　标准化工艺在将近一年的时间里从工艺排布、程序分解、动作分解、岗位评估、过程增值分析等方面系统性的认真细致地做了大量的基础工作。在标准化理论方面的学习上查阅了大量的相关资料，参考国际先进的管理理念和操作方法，将标准化作业理论与实际作业过程相联系，并固化为标准化作业指导书，标准化工艺方案可行且经济效益显著，这也是技术人员参与企业创新改善而作出突出贡献的鲜活实例。

　　【专家点评】

　　浙江豪情汽车制造有限公司的成果《整车生产工艺标准化》是一项与技术创新密切相关的管理创新成果。其主要特点有：

　　第一，组织的保证——该项目启动伊始就成立了由技术部、总经理办、人力资源部等部门以及冲压、焊装、涂装、总装等工厂人员共同参与的项目小组，确立了项目组各成员的责任。

　　第二，计划与总结——编制了项目计划，包括3个月短期试点的项目计划与长期的项目计划，定期召开项目阶段性总结会议，确保了项目按计划进行。

　　第三，分阶段实施——项目分几个阶段来实施，包括初期策划阶段、初期编制阶段、基本成熟阶段、标准化规划阶段等等。这样就能保证项目稳步实施。

　　第四，过程的控制——在分厂先是选取不同工位，按照程序分析和动作分析逐步展开；逐步建立标准化作业指导书模板、编制试点标准化作业指导书；之后再全面推广到各大工艺。

　　第五，显著的效果——该项目取得了可喜的成果，包括产能的提升、费用的降低、质量的提高以及员工创新能力的提升，具有很好的推广价值。

　　（本文摘编自《第二十届中国机械行业企业管理现代化创新成果汇编》，详细资料请咨询：中机企协行业工作部010-83069076 / 83069073）