“变化的不仅是位置，更重要的是对个人素质和团队素质的提升。”近日，在中国重汽集团大同齿轮有限公司的箱体加工部生产现场，原为企业工艺部壳体及杂件工艺室主任、后通过竞聘成为箱体加工部责任工程师的王祝山表示，他经历了“蜕变”，从一名单纯的工艺技术人才，成长为集技术与管理于一身的复合型人才。

　　责任工程师制度是大齿公司自2014年以来推出的一种班组管理创新制度，旨在建设以班组长、工艺工程技术人员、操作工、维修工等组成的团队，实现各工种间的优势互补，发挥团队的聚合效应，从而快速提升企业生产线管理水平。现在的大齿公司，已经拥有42个责任工程师团队。

　　“成为责任工程师，个人收入提高了30%，但这30%的钱可不好挣。”王祝山表示，他之前在办公室从事工艺设计，优势是理论，劣势是没有操作经验，设计时考虑原理多、操作少，造成操作不便。责任工程师的工作场所是车间、是生产现场，能在第一时间了解现场出现的问题，与操作工有更充分的交流，解决问题更及时，设计更有实用性。同时，作为一个团队的领头人，责任工程师要制订团队生产计划，对产品质量、效益进行核算、考核，要想方设法降低生产成本，“要操很多心”。

　　夏康康是磨加工部的职工，却有以自己名字命名的快速换磨法，并在公司得到大力推广。他表示，责任工程师制度的实施，对普通职工来说也是个挑战。责任工程师可以自己选人组团队，技术水平高的人都会“名花有主”，而技术水平差的人就会处境尴尬。这种环境和氛围，大大激发了职工学技术的热情和主动性。

　　目前，大齿公司的专业技术人员和技术工人占到企业职工总数的83%以上，其中，技师和高级技师占比近21%。

　　“责任工程师制度的推行，就像我们生产的齿轮和变速器产品一样，起到了为职工素质‘挂挡提速’的作用。”大齿公司董事长武正河说。

　　总装车间责任工程师刘奇则表示，责任工程师制度让有着丰富现场操作经验的班组长与工艺工程技术人员的专业技能实现了无缝对接，操作工在技术人员的指导下，更能从工艺设计的原理和理念上解读技术文件，进而提升加工水平。同时，维修工进团队，提升了设备保障能力，把故障维修变成日常维护，大大减低了设备停机率，各工种优势互补，取长补短，相互协作，团队整体素质大提升。

　　大齿公司2016年的统计表明，责任工程师制度让企业生产效率普遍提升了12%～20%，56条生产线、58种发动机齿轮产品质量达到“零缺陷”。