浙江正泰仪器仪表有限责任公司（以下简称正泰仪表）严格执行两化融合贯标工作，成为全国首批通过两化融合管理体系的200家单位之一。在信息化建设中，正泰仪表公司从最初夯实企业自身综合实力、提高管理水平等实际需求出发，投巨资研发与购置信息系统软件推进企业信息系统建设。尤其是2006年底，公司新领导班子上任后，主动谋求企业向智能制造的转变，调整了信息化建设思路，推进精细化管理，在企业业务流程再造、智能制造、标准建设方面进行了一系列大胆有益的探索，取得了良好的社会效益和经济效益。随着国家大力推进“两化融合”，企业顺应形势发展，不失时机地引进“两化融合体系”并在其的指导下，实现了信息系统与管理标准的有机融合，也实现了定制产品的高质量、规模化的生产能力及产品全生命周期的质量可追溯能力，并逐步向研发、采购与用户延伸，从而带动从产品研发、物料采购、产品制造、质量管控到销售与服务的产品全生命周期信息化体系的建设。

　　正泰仪表结合自身实际，按照《信息化与工业化融合管理体系要求》开展了两化融合贯标工作。依据自身发展需求，构建了SAP、PLM、MES、SRM、BPM、WMS以及生产过程物料批次和QIS质量可追溯信息管理系统，逐步实现产品信息数字化、研发设计数字化、生产过程数字化，促使产品质量与产能的提升，并合理降低成本，快速响应市场变化。同时，依托 SAP、PLM、BPM等信息系统在管理标准制度上完成新体制下的整体业务流程设计，建立起以需求为导向、流程为中心、组织服务于流程的新型组织模式，初步实现了管理标准流程化设计。构成从新产品研发、试制与投产、原材料进厂、产品加工、质量监控到产品出厂、客户安装与服务等全过程的信息化管理平台。2014年，被工信部列为国家首批“信息化和工业化融合管理体系贯标试点企业”。2015年，首批通过工信部评定。

　　在未导入SAP系统前，公司缺少核心信息化系统支撑，业务操作环节中的物流、资金流和信息流未有机集成，导致财务核算不及时准确、对业务经营、管理和决策的支持能力偏弱。为此，正泰仪表导入了由HP公司实施的SAP系统，通过SAP的实施，公司在业务上实现了销售-生产-采购的一系列业务能够依据SAP的提示在系统内完成操作，依据各部门的岗位权限进行作业指示及作业内容变更等业务操作。SAP共为业务部门制定了八十多份蓝图设计文档，对各部门的业务职责进行了重新划分，按SAP系统业务蓝图设计。财务按蓝图设定的职权，进行了内部工作的重新划分，按照财务管理（固定资产、应收、应付、总账、财务分析）的模块进行了职能的重分工，实现了从不明确的人为管理，向基于系统的严格化管理的改变，同时各系统的物料进行了统一，并与SAP系统进行了系统整合，使各系统之间的数据自动进行传递。公司通过导入PLM系统、SAP系统，建立了一系列的信息化标准，对产品、物料、资产、组织、人员、供应商、客户代码进行了企业级的编码，建立企业级信息交换标准。以SAP为核心实现销售、生产、采购、财务等业务规范管理。

　　为推进公司新产品开发过程形成的软硬件技术文件的信息化，维护公司的自主知识产权，传承技术知识，规范技术资料，公司早在2009年引入了PLM系统，通过导入PLM系统，定义了标准化的产品模型数据；具备产品数据管理水平与能力，覆盖产品设计、工艺设计、生产制造等，实现了电子文档、产品结构管理，实现技术状态管理。产品设计、工艺与制造环节实现数据传递与关联维护。通过自主开发的ICT、FCT工装实现了数字化预装配检查，通过采购正版PROTEL 软件实现数字化电子电路原理图设计，自主开发的ATS自动测试系统实现了产品数字化测试的能力，打建仿真系统对电子电路的功能进行仿真，提高设计效率；建立经验库、标准化经典电路、模块化设计的方式提高了产品智能化设计的水平。

　　为了加快企业生产过程可视化、生产管理精细化、数字化及实现产品质量可追溯，基于法电的对生产过程可视化及控制要求，正泰仪表在智能电表制造部实施了“智能电表生产过程管理系统（MES系统）”。该系统由信息化部、研发中心应用软件部共同自主研发完成，2008年10月形成项目方案，2009年9月该系统正式上线；实现了系统主要负责对产品生产过程的全流程监控，是链接企业级的资源计划系统和车间底层各控制系统之间的“桥梁”。系统经过近几年的持续改进，已将原生产过程处于信息孤岛的SMT、AOI、波峰焊、功能板检测、清洗、校准和出厂检验各工序的自动化设备组成了信息化系统，使上述工序的数据采集实现了程序控制，确保产品品质一致性，通过MES系统可以实现对生产物料全过程信息动态跟踪。为了实现企业快速转型升级，2014年信息部门对MES系统进行优化升级、深化应用，通过性能优化与价值数据挖掘，提高系统实时业务处理能力和数据安全性，强化生产过程质量控制和响应，促进生产管理水平的提升。同时，精益生产、智能制造、绿色制造等也逐渐在企业中广泛应用，信息系统有效满足了制造模式的变化。

　　作为生产量测能源装备的高科技企业，产品已向智能化、系统化、模块化和多元化的系统终端发展，功能日益强大，技术含量大幅增加。企业生产过程装备必须提档升级，装备化是实施规范化的手段，是生产品质和效率的保证，是生产过程信息化的载体和执行者。公司不仅投入大量资源采购计算机、服务器等信息设备，并部署网络环境，同时通过外购、联合开发、自主开发等形式配置数控加工中心、工业机器人、带数据接口的机电一体化设备和正在开发自动化生产线。在实施过程中，正泰仪表坚持一个理念，装备化不是装备越多越好、越贵越好，而是与产品特点及生产技术诀窍结合越紧密越好。公司不但拥有大量先进的可采购的标准装备，而且还有不少融入本企业技术诀窍的自创非标准设备。整个生产过程并实现装备化的“无缝连接”。目前，公司主干网覆盖90%以上办公和生产区域，实现联网的数字化生产设备数量占数字化生产设备总数量的比例为96%。先阶段性应用最好的是下端钮盒自动组装设备和自动功能检测、校表流水线推广等项目。装备制造部经过近一年的努力，自行设计研发了我国电能表行业内第一台的下端钮盒自动组装设备。该设备集插接线端钮、热熔、打螺丝、点胶等四道工序一体，同时还具备不合格品统计、物流输送、产量统计、智能纠错调试等功能，完全达到设计的需求，生产节拍达到3.6秒/只，生产效率提高近一倍多，减少十几名作业人员，极大提高了工作效率，产品质量得到保证，有效节省了人力物力，取得了很好的质量效益和经济效益。智能电能表自动检测流水线项目可以自动实现单相电能表继电器跳合闸测试、测试红外通讯测试、误差测试等十余项测试功能内容，并附带自动物流、自动条码扫描、产品识别、每只产品质量信息自动上传SFC系统、从服务器自动下载对应产品型号的工艺方案，可以根据相应的工艺方案自动控制设备动作等功能。真正实现了智能化柔性化生产，实现每只出厂产品质量的可追溯。现在，从SMT贴片线到控制板自动烧写调试线，自动焊接机械手、再到连续化生产线、自动检测系统、自动分拣码垛系统，自动化已覆盖了整个智能电表生产线。

　　国内外的实践证明：生产过程信息化是企业信息化的基础和核心。正泰仪表公司以法国电力公司对侯选供方智能电表生产全过程自动化和信息化要求为契机，加快了生产过程自动化和信息化的进程，信息系统紧跟企业的快速变革，支撑企业的发展战略。经过十几年持续不断的信息化建设，已有效运用已上线运行的 SAP+MES系统，结合生产管理技术的提升，实现公司“销售订单管理”、“采购管理”、“仓库管理”、“生产管理”的信息化，并使核心业务系统之间形成相互关联，使核心业务数据更有效在各系统之间进行流转。通过各单项业务的实施及集成，正泰仪表在决策层面上拥有大量全面、准确的采购及供应商、销售及客户市场、产品研发、库存、生产、财务等业务信息作为决策基础信息。及时追踪企业内外部信息，进行知识挖掘和积累。通过信息积累，支持企业预测预警、风险管控体系建设及快速反应能力。

　　后期正泰仪表将多途径收集到的数据进行整理和分析，促进知识共享，打破信息孤岛，对内完成资源管理层、生产执行层、控制层的三层无缝集成，对外完成向用户与供方无缝集成，逐步实现大数据应用，不仅为自身的发展提供了辅助决策，还通过不断改进产品，为客户提供更优质的产品和更贴心的服务，将用户的需求，到产品开发、产品生产、产品的服务串成一条数字化整线，通过打造透明工厂+互联网服务，获得企业可持续发展的竞争优势，保障企业战略有效落地和执行，从而提高公司可持续发展的能力，树立行业规范。(季节)